01成型条件控制不当

许多注塑工艺参数对制品气泡的产生都有直接的影响 。 如注射压力太低、注射速度太快、注射时间和周期太短、加料量过多和过少、保压不足、冷却不均匀或冷却不足以及料温和模温控制不当  ，都会引起塑件内产生气泡 。

特别是高速注射时  ，模具内的气体来不及排出  ，导致熔料内残留过多的气体 。 对此  ，应适当降低注射速度 。 不过  ，如果速度太低  ，注射压力则难以将熔料内的气体排尽  ，很容易产生气泡、凹陷和欠注 。 因此  ，调整注射速度和压力时应特别慎重 。

在控制模具温度和熔料温度时  ，应注意温度不能太高  ，否则会引起熔料的降解；若温度太低  ，又会造成充料压实不足  ，塑件内部容易产生空隙  ，形成气泡 。 一般情况下  ，控制熔料温度略低  ，模具温度稍高  ，在这样的工艺条件下  ，既不容易产生大量的气体  ，又不容易产生缩孔 。

在控制料筒温度时  ，供料段的温度不能太高  ，否则会产生回流返料而引起气泡 。

02模具缺陷

如果模具的浇口位置不正确或浇口的截面太小  ，主流道和分流道长而狭窄  ，流道内有储气死角或模具排气不良  ，都会引起气泡及真空泡 。 因此  ，应首先确定模具缺陷是否是产生气泡或真空泡的主要原因 。 然后  ，针对具体情况  ，调整模具的结构参数  ，特别是浇口的位置应设置在塑件的厚壁处 。

选择浇口形式时  ，由于直接浇口产生真空泡的现象比较突出  ，应尽量避免选用 。 这是由于保压结束后  ，型腔的压力比浇口前方的压力高  ，若此时直接浇口处熔料尚未固化  ，就会发生熔料倒流现象  ，使塑件内部形成孔洞 。 在浇口形式无法改变的情况下  ，可通过延长保压时间、加大供料量、减小浇口锥度等方法进行调整 。

此外  ，应缩短和加宽细长狭窄的流道  ，消除流道中的储气死角  ，排除模具排气不良的故障 。

在设计塑件时  ，应尽量避免塑件形体上有厚薄差距太大的部分 。

03原料不符合使用要求

如果成型原料中水分含量超标  ，料粒太细或大小不均  ，都会使塑件产生气泡及真空泡  ，对此  ，应分别采用预干燥原料、筛除细料等方法来解决 。

来源：注塑帮