
01成型条件控制不当
许多注塑工艺参数对制品气泡的产生都有直接的影响 。
如注射压力太低、注射速度太快、注射时间和周期太短、加料量过多和过少、保压不足、冷却不均匀或冷却不足以及料温和模温控制不当 ,都会引起塑件内产生气泡 。
特别是高速注射时 ,模具内的气体来不及排出 ,导致熔料内残留过多的气体 。
对此 ,应适当降低注射速度 。
不过 ,如果速度太低 ,注射压力则难以将熔料内的气体排尽 ,很容易产生气泡、凹陷和欠注 。
因此 ,调整注射速度和压力时应特别慎重 。
在控制模具温度和熔料温度时 ,应注意温度不能太高 ,否则会引起熔料的降解;若温度太低 ,又会造成充料压实不足 ,塑件内部容易产生空隙 ,形成气泡 。
一般情况下 ,控制熔料温度略低 ,模具温度稍高 ,在这样的工艺条件下 ,既不容易产生大量的气体 ,又不容易产生缩孔 。
在控制料筒温度时 ,供料段的温度不能太高 ,否则会产生回流返料而引起气泡 。
02模具缺陷
如果模具的浇口位置不正确或浇口的截面太小 ,主流道和分流道长而狭窄 ,流道内有储气死角或模具排气不良 ,都会引起气泡及真空泡 。
因此 ,应首先确定模具缺陷是否是产生气泡或真空泡的主要原因 。
然后 ,针对具体情况 ,调整模具的结构参数 ,特别是浇口的位置应设置在塑件的厚壁处 。
选择浇口形式时 ,由于直接浇口产生真空泡的现象比较突出 ,应尽量避免选用 。
这是由于保压结束后 ,型腔的压力比浇口前方的压力高 ,若此时直接浇口处熔料尚未固化 ,就会发生熔料倒流现象 ,使塑件内部形成孔洞 。
在浇口形式无法改变的情况下 ,可通过延长保压时间、加大供料量、减小浇口锥度等方法进行调整 。
此外 ,应缩短和加宽细长狭窄的流道 ,消除流道中的储气死角 ,排除模具排气不良的故障 。
在设计塑件时 ,应尽量避免塑件形体上有厚薄差距太大的部分 。
03原料不符合使用要求
如果成型原料中水分含量超标 ,料粒太细或大小不均 ,都会使塑件产生气泡及真空泡 ,对此 ,应分别采用预干燥原料、筛除细料等方法来解决 。
来源:注塑帮